DISEÑO
DE PROSECO PRODUCTIVO
El
Diseño del Proceso Productivo tiene por objeto formular el modo de crear bienes
y servicios en una escala industrial cumpliendo con especificaciones
preestablecidas.
Un
proceso es una "sucesión de tareas o actividades desarrolladas por
personas, que con la ayuda de insumos, herramientas, tecnología y conocimiento,
transforman las materias primas y/o recursos en productos y/o servicios
previamente definidos"
El
producto, el proceso y el método de trabajo son los componentes interactuantes
del subsistema denominado Ingeniería de Proceso que se realimentan
permanentemente entre si creando la necesidad de diseños y rediseños de si
mismos, aunque en una secuencia lógica primero se defina el producto y, éste a
su vez, condicione la aplicación de ciertos procesos, sobre los que se requiere
indagar para implantar nuevos métodos para mejorar la productividad, la calidad
y la seguridad de los productos y procesos.
Ingeniería
de Proceso
El
producto, el proceso y el método de trabajo son los componentes interactuantes
del subsistema denominado Ingeniería de Proceso que se realimentan
permanentemente entre si creando la necesidad de diseños y rediseños de si
mismos, aunque en una secuencia lógica primero se defina el producto y, éste a
su vez, condicione la aplicación de ciertos procesos, sobre los que se requiere
indagar para implantar nuevos métodos para mejorar la productividad, la calidad
y la seguridad de los productos y procesos.
La
Ingeniería de Proceso hace parte de la Administración de la Producción (se
refiere a productos) y las Operaciones (se refiere a servicios) y tiene como
función principal especificar el modo en el que se desarrollarán las
actividades que la función de producción debe adelantar, guiando la elección de
tecnologías y estableciendo el momento, las cantidades y la disponibilidad de
recursos productivos.
CLASES DE PROCESOS DE
PRODUCCIÓN
En
un primer estadio, y en virtud del rendimiento temporal logrado por el proceso,
se puede hablar de:
Producción continua.
Procesos en los que la transformación de materias primas en productos se
realiza de forma ininterrumpida en el tiempo. Ejemplos conocidos son: plantas
de refino de petróleo, plantas petroquímicas, altos hornos, etc. También se
puede incluir en esta tipología los procesos repetitivos de producción en masa
(caso de las cadenas de montaje de automóviles, de electrodomésticos, o del
calzado, embotelladoras, y otros bienes duraderos o no duraderos). El lograr
economías de escala es el objetivo de estos procesos.
Producción intermitente.
Procesos que no requieren continuidad en el tiempo. Actúa con productos no
tipificados y los componentes del proceso pueden ser polivalentes o con función
múltiple. Es el ejemplo de las obras públicas, construcción naval y talleres de
reparación, entre otros. La llamada producción por pedido o por encargo es una
forma típica de esta producción intermitente.
En
una segunda instancia, los procesos de producción pueden clasificarse
atendiendo al número y diversidad de sus salidas, outputs o gamas de productos
obtenidos. De esta manera se puede hablar de:
Producción simple.
Proceso que elabora un solo tipo de producto de características técnicas
homogéneas.
Producción múltiple.
Proceso que obtiene varios productos diferenciados y que técnicamente pueden
ser interdependientes o no. En el primer caso se habla de producción múltiple
independiente o con procesos simultáneos; en el segundo (el más normal), si del
proceso se obtienen diferentes productos con factores comunes, se define la
producción compuesta o conjunta, y si los factores se pueden aplicar
alternativamente a uno u otro proceso y producto, se tiene la producción
alternativa.
En
tercer lugar, los procesos de producción se pueden ordenar según las fases o
etapas en las que se desarrollan los flujos de operaciones, a saber:
Producción monoetapa.
Procesos en los que la transformación se efectúa en un solo flujo de
operaciones (sistema de fabricación convencional). Responde al concepto más
elemental de sistema, como si fuera una «caja negra».
Producción bietapa.
Procesos en los que se diferencian dos fases o flujos de operaciones con
diferentes características técnicas: fabricación y montaje; por ello, se puede
hablar de dos categorías de «artículos»: componentes y productos acabados,
respectivamente.
Producción multietapa.
Procesos complejos en los que se integran diferentes flujos de operaciones o
etapas, tanto de fabricación de partes y componentes de las líneas de producción,
como del montaje de estos componentes en subconjuntos y de estos en conjuntos o
productos terminados.
Finalmente,
en una cuarta instancia, los procesos productivos se organizan en virtud del
nivel de integración o agregación de los elementos del sistema:
Producción centralizada.
Procesos en los que sus elementos se integran en una sola planta o taller
industrial.
Producción
descentralizada. Procesos en los que sus elementos
se descomponen o se repiten en más de una planta transformadora, por lo que se
tiene un sistema multiplanta o localizado en diferentes puntos. Situación que
exige determinado sistema logístico para combinar y transportar los elementos
productivos.
El
Mejoramiento Continuo de los Procesos
Los
procesos productivos están expuestos a cambios justificados o forzosos con
motivo del cambio de los materiales o equipos, la adopción de nuevas técnicas o
mejoras del procesamiento o por modificaciones en el diseño del producto. La
calidad se ve permanentemente enfrentada a las exigencias de los clientes y a
la eficacia de la competencia. Si el proceso no se actualiza, perderá vigencia
y el cumplimiento parcial de las variables que condicionan el proceso originará
situaciones de confusión
Un
Programa de Mejoramiento Continuo está constituido por el conjunto de las
acciones que concurren en la mejora de la calidad y que han sido identificadas
así como consecuencia de un diagnóstico. Generalmente, el uso de los hallazgos
o conclusiones de la auditoria, identifican oportunidades para la mejora,
configurando un proceso continuo a través del análisis de los datos y la
revisión por la dirección u otros medios.
Hoy
en día todas las organizaciones están en busca de la mejora continua de sus procesos.
Six
sigma se centra en reducir y eliminar los defectos o fallas en los procesos.
Six
sigma es un término acuñado por un ingeniero de Motorola (Bill Smith) en la
década de los 80`s.
Luego
tuvo un impulso hacia fines del siglo xx al ser aplicada por General Electric
en toda su organización, tanto en la fabricación como para los servicios
logrando espectaculares resultados.
En
pocas palabras six sigma es un método basado en datos que examina los procesos
repetitivos de las empresas y tiene por objeto
llevar la calidad hasta niveles casi perfectos o cercanos a la
perfección.
Es
mas en ella se propone una cifra de 3.4 errores o defectos por cada millón de
oportunidades, la diferencia y distinción con otros métodos, esta en el hecho
de que corrige los problemas antes que estos se presenten.
Six
sigma constituye un modelo de gestión de calidad.
A
continuación las 5 fases que se aplicara en cada proceso:
1) Definir:
se define el proceso o los procesos que serán objeto de evaluación por parte de
la dirección de la empresa.
2) Medir:
ya que es importante entender el estado actual del problema o defecto por el
que atraviesa el proceso objeto de mejora. Cada parte del proceso es clasificada
y evaluada. Identificando las variables relacionadas con el mismo y se procede
a medirlas.
3) Analizar:
se analizan e interpretan e interpretan
los resultados de la medición, comparando la situación actual con el historial
del proceso, es aquí donde podemos descubrir las causas del problema.
4) Mejorar:
se realizan las acciones que se consideren necesarias para mejorar el proceso.
5) Control:
se aplican las medidas necesarias que garanticen la eficacia y continuidad del
proceso, el mismo que será adecuado a los nuevos objetivos.
Hay que tener en cuenta que los resultados
de los proyectos six sigma se obtienen por 2 caminos:
Los proyectos consiguen mejorar las
características del producto o servicio, permitiendo conseguir mayores
ingresos.
Y por otro lado en el ahorro de los costos
que se deriva en la disminución de fallas o errores y de los menores tiempos de
ciclo en los procesos.
¿Qué hay de nuevo en la
metodología six sigma?
Hay 3 características
claves que diferencia a six sigma de otros programas de calidad.
-En primer lugar está
enfocado al cliente, lo cual implica mantenerse en contacto directo con las
necesidades de este.
-En segundo lugar los
proyectos six sigma generan importantes retornos sobre la inversión.
-Y en tercer lugar este
sistema cambia el modo de operar por parte de la dirección ,dado que es mucho
más que un mero proyecto de mejora ,dando lugar a un nuevo enfoque sobre el
modo de pensar ,planificar y ejecutar las actividades y procesos de la empresa.
Diseño de planta:
La
distribución o diseño de planta implica la ordenación física de
los elementos industriales y comerciales. Esta ordenación incluye tanto los
espacios necesarios para el movimiento del
material, almacenamiento,
trabajadores y todas las actividades. Para algunos autores, la distribución de
Planta es "La decisión de distribución en planta comprende
determinar la ubicación de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de
las máquinas y de los puntos de
almacenamiento de una instalación. Su objetivo general es disponer
de estos elementos de manera que se aseguren un flujo continuo de trabajo o un patrón
especifico de tráfico" o "La distribución en planta implica la
ordenación física de los elementos industriales y comerciales. Esta ordenación
ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los
espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento,
trabajadores indirectos y todas las actividades de servicio".
El
diseño o distribución de plantas es
de vital importancia ya que por medio de ella se logra un adecuado orden y
manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos,
espacios y costos.
EL OBJETIVO GENERAL: Es hallar una ordenación
de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo más segura y satisfactoria para los
empleados.
EL OBJETIVO ESPECÍFICO:
- Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
- Elevación de la moral y satisfacción del obrero.
- Incremento de la producción.
- Disminución en los retrasos de la producción.
- Ahorro de área ocupada.
- Reducción del material en proceso.
- Acortamiento del tiempo de fabricación.
- Disminución de la congestión o confusión.
- Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones
VENTAJAS DE TENER UNA BUENA DISTRIBUCIÓN
- Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y trabajadores.
- Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos en elaboración, etc.
- Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
- Seguridad del personal y disminución de accidentes.
- Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del producto.
- Disminución del tiempo de fabricación.
- Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
- Incremento de la productividad y disminución de los costos
A continuación el
diseño de planta de la distribuidora de blusas Orikity:
Diseño
de proceso productivo:
Con el fin de establecer una competencia
leal entre las empresas del sector de las confecciones en especial de blusas,
detallare el modelo de empresa a diseñar llamada distribuidora de blusas
Orikity; además el tipo de empresa es de mediana categoría, para cumplir las
exigencias del mercado competitivo a nivel nacional:
- La distribuidora de
blusas orikity deberá tener la siguiente
configuración por proceso de producción y Administración:
1.Área de Recepción
Materia Prima: En esta área se depositara la materia prima como son: Telas,
Botones, Hilos, Plastificados; los cuales serán almacenados en los depósitos
construidos por la empresa.
2.Área de Diseño y Corte: Que corresponde al
lugar donde se realizara los diseños de las diferentes modelos de camisa a
producir. Además allí se realizará el corte de la tela según diseño y talla a
confeccionar.
3. Área de confección y armado: En esta área
se realizarán las operaciones de costura y ensamble de cada prenda.
4. Área de Control de
Calidad: En esta área se llevará a cabo la operación de control del acabado
final y empaque para sacar el producto terminado a depósito.
Descripción
Proceso. Cada empresa tendrá en cuenta las siguientes condiciones para
determinar su capacidad de producción.
En el área de diseño y corte, los operarios
prepararan las telas para el corte; el cual consiste en colocar los pliegos de
tela encima en una dirección determinada para colocarle la demarcación con
tiza, y luego cortarlas al diseño y tamaño requerido. Para realizar el corte se
utilizan diferentes tipos de máquinas, las cuales emplean cuchillas especiales,
para los diferentes cortes a realizar según diseño del producto, esta operación
es decisiva, ya que una vez realizada esta, no se podrá, corregir los posibles
errores que se presenten. En esta área se realizaran diferentes tipos de corte,
que igualaran en número de piezas exigidas, en el caso de los productos a sacar
se necesitarán 22 cortes por camisa.
En el proceso de
confección y armado, de una camisa se tiene las siguientes actividades y
tiempos por cada una de ellas:
Costura de Mangas 0.7
min
Costura de los lados y parte baja de las
mangas 0.7 min
Reforzamiento de mangas
0.7 min
Reforzamiento de cuello
0.7 min
Costura de puños 0.7
min
Costura de los voladizos frontal de la blusa y
el izquierdo 0.42 min
Costura de botones y
confecciones de los ojales 1.1 min
Siendo los procesos más
críticos, es decir los de mayor duración, costura de botones y confección de
los ojales, costura de mangas, reforzamiento de mangas, costura de los lados y
partes bajas de las mangas, reforzamiento del cuello, y costura de puños. El
primero de los nombrados dura 1.1 minuto, pero realmente este consta de dos
proceso cada uno, lleva un tiempo promedio de 0.55 minutos. El resto de las
actividades mencionadas tienen una duración de 0.7 minutos ó 42 segundos.
.Área de control de
calidad y empaque: Una vez realizada la confección de la prenda está, será
sometida a una inspección rigurosa con el fin detectar las inconsistencias
existentes y poder realizar la depuración de las prendas en una forma oportuna,
seguidamente se procederá a realizar el empaque que cada camisa. El proceso
empieza en la actividad coser el voladizo frontal de la camisa en el frontal
izquierdo de la misma y para llevarla a cabo se requerirá de una máquina de
coser de 2 agujas. Esta actividad dura 0.42 minutos y puede ejecutarse en paralelo
con las actividades, B, C, D, E, F y G; las actividades A, son coser el frontal
de la camisa en el frontal izquierdo, las B son las requeridas para el lado
posterior de la camisa, Las C son las necesarias para la confección de las
mangas, las D son las requeridas para confección y armado del cuello, las E son
las requeridas para la confección de los puños, las F son las requeridas armado
del conjunto ya confeccionado.
Frontera
de la producción:
La distribuidora de blusas Orikity, no
solo fabrica blusas, también confecciona franelas, chemises y camisas de
botones.
Por ende debe conseguir los mejores
proveedores de la materia prima, en este caso las telas más idóneas para la fabricación .Tomando en cuenta que el
mercado es cambiante con los precios, pero el cliente siempre elegirá un
producto de calidad sin importar tanto el precio que este tenga.
Por la variedad de blusas entre las que se
encuentran muy demandantes en el mercado que son las chemises, podemos decir
que si, llevan mucha más tela y es un
poco más costosa el tipo de tela con el cual se fabrica pero debemos tener un
balance y fabricar aproximadamente unas 300,000 chemises y el resto lo
podríamos hacer entre blusas y franelas para así fabricar 700,000 y no solo
tener un solo producto, si no que ofrecer una variedad aunque este tenga un
precio un poco más alto.
Nivel
six sigma
La distribuidora de
blusas Orikity inicio su producción en enero de año 2018,a principios de año,
su funcionamiento estaba en un nivel 1 ya que tenia de eficiencia un 30,85% y
690,000DPMO,al ver estas cifras decidieron mejorar ,al siguiente mes pasaron al
nivel 2 con una eficiencia de 69,15% y un 308,000DPMO;era bastante diferencia
del nivel anterior ,pero queriendo mejorar aun mas recibe ayuda de expertos y
pasa de nivel al nro. 3con una eficiencia de
93,32% y un 66,000DPMO,estos cambios eran increíbles pero quería seguir
mejorando hasta llegar a casi la perfección .Cambiando sus procesos logran
posicionarse en el nivel 4 en el mes de mayo con una eficiencia de 99,38% y
6,210DPMO;como toda organización no quería tener más perdidas y siguen en este
proceso de mejoras y se posicionan en el anhelado nivel 5 para mediados del mes
de agosto con una eficiencia de 99,97% y 230DPMO,a ese tiempo fue una increíble
transformación de la organización ya que al inicio del año tenían tantas
perdidas o errores a diez meses después con constantes trabajos ,cambios y
revisión en los procesos ,llegan al deseado nivel 6 con una eficiencia de
99,99% y un 3.4DPMO, esto traerá a la distribuidora de blusas Orikity menos
errores y más ganancias aprovechando al máximo la materia prima y acelerando el
tiempo de fabricación.
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